IMD工艺涉及工序、工艺的较多，同时由于市场应用不太广泛，IMD控制面板出现的问题缺乏系统的认识，关于IMD控制面板在模内注塑后产生了气泡问题提出了4种可能性。1、可能是IMD薄膜片材中含有湿气；2、薄膜片材油墨未烘干；3、注塑树脂材料中含有水分；4、丝印油墨干燥不完全。根据以上4种IMD控制面板产生气泡的原因，以下是5个对产生气泡原因的针对性解决办法。1、在模内注塑前必须要确保注塑树脂材料与IMD薄膜片材的干燥；2、热压成型前确保薄膜干燥；3、模内注塑前保留薄膜片材的保护膜；4、在相对干燥的车间环境中生产IMD控制面板；5、适当得减少油墨中溶剂的添加。

目前，IMD模内装饰镶嵌注塑技术被广泛应用于通讯、家电、电子、汽车、仪表、仪器、医疗器、玩具、化妆品等行业，是一种崭新的塑胶装饰工艺技术。可三维变化，增加设计者的自由度，能设计出各种个性化造型的产品，适应时代发展的需求。IMD技术可以实现注塑成型、装饰一体化、一次完成，又能做出各种不同的特殊效果，如：按键凸泡、金属镜面或消光面、金属拉丝纹、背透光性、凹凸点纹等等，极具装饰性及功能性。IMD技术是替代塑胶制品喷漆、电镀加工最好的新工艺，减少注塑的后续加工工序，在塑胶工业上推广、普及，能真正实现节能、环保的意义，将为社会及企业带来巨大的经济效益和环保效益。由于IMD产品集装饰性功能性于一身，注塑件的图文、色彩在模内注塑时一次成型，减少了后加工的环节；另外，IMD立体成型增加了设计的自由度，图文、色彩在塑料夹层中，耐磨损及抗腐蚀，且色彩亮丽，印刷图案随时变更而无须更换模具。综上所述，IMD技术不但改善产品的品质，还为产品不断创新拓宽了空间，提升产品的附加值，因此，IMD是了个极具全球潜力的发展项目。

如今IMD工艺应用于许多产品当中，那么IMD又有什么的优势值得我们使用呢？接下来就了解一下吧。IMD工艺所具备的优势:产品稳定性：使产品产生一致性与标准化的正确套色。产品耐久性：透过特殊处理的覆层薄膜的保护，可提供更优良的表面耐磨与耐化学特性。3D复杂形状设计：应用薄膜优良的伸展性，可顺利达成所需的产品复杂性外开设计。多样化风格：可依客户需求创造金属电镀或天然材质特殊式样。工艺简化：经由一次注塑成型的工法，将成型与装饰同时达成，可有效降低成本与工时，可提供稳定的生产。降低成本与工时：lMD只需要一套模具，不像其他原有工艺开多套模具，可去除一次作业程序的人力与工时，降低系统成本与库存成本。

IMD注塑是把丝印好并经热压成型的PET薄膜放入注塑模具内，经过与塑胶原料的注塑过程，让PET薄膜能与塑胶原料在注塑成型模具的型腔内施加压力注塑成型，经保压、冷却构成塑胶外壳形状，同时丝印好后的PET薄膜在模具内，平整地掩盖在塑胶外壳外表，使之合为一体，实现真实意义上的IMD注塑产品。这项技能的难点与要点，大致有以下几个方面：一、模具的浇口方位及模具的正确性；二、塑胶原料的活动方向和压力温度需求，保压时刻设定；三、模温的操控；四、PET薄膜在膜内的准确定位和操作放置；五、塑胶原料运送的净化环境要求；六、操作人员的操作手法和入模前后的进程；七、生产过程保持车间环境洁净。以上是IMD注塑的几个难点，生产时需时刻注意，避免因操作不当而产生不良品。

在生产IMDIML工艺产品中难免遇到各种各样的问题，我们本期先讲一下IMDIML工艺产品在注塑过程中的常见问题点：一.注塑车间的环境要求：1.十万级净化车间2.出入车间要换防静电衣帽，出入必须经过风淋门，风淋门空间内的地上沾灰膜要定时更换。3.地面保持潮湿，清洁，可以适当的添置加湿器和小米空气净化器。二.注塑过程中常见的问题和原因分析1.气泡---原料没有烘干，注塑温度过高，注塑机注塑参数没有调整好2.起皱---片材过大与模具不符，片材成型不够，片材在模具内没有安装到位3.划伤---片材清洁时擦拭力度过大，模腔有划伤，周转过程中没有保护好，产品被其他产品的披封划伤4.压印---片材或者模腔有脏污，灰尘等没有清理干净，模具本身抛光有瑕疵，拉前模产生的粉尘造成。5.黑点异色点麻点---原料不干净，料筒温度过高烧焦黑点，螺杆未定时清洁，片材印刷异色点，漏印，加模具清洗剂过多6.料花---原料没有烘干，注塑背压过小，注塑机嘴温度过高，注塑机倒索过长7.变形---注塑压力不够，注塑成型时间过短，模具进胶点设计不合理，产品胶位厚度太薄8.冲墨---塑胶料温度过高，进胶速度过快，印刷工艺未做好9.脱层---粘合剂未固化好，片材或模具上有油污，模具温度低或未接模温10.边缘露白或压边---冲切模做的过大或者过小

这些年除了通讯设备、小家电等行业率先广泛采用IML/IMD工艺之外，智能门锁、汽车、智能穿戴、医疗、温控设备等各个电子电器行业争相采用IML/IMD工艺这种更奇特、更环保、更健康的表面处理工艺。同时诸多行业对此工艺往往是跨界延伸创新，很多结构工程师未曾接触这种工艺，设计时遇到诸多困扰，因此今天我就IML/IMD结构设计方面分享几点本行业技术经验：1、需贴膜之曲面或拉伸面不宜太高或太深，一般不超过6mm；2、需贴膜（即包边）边际一般为前后模插穿面出模斜度3度以上为好，注意避开直角或者反角度；3、贴膜区局部有台阶或美工槽时，落差不宜太大，视情况控制在0.25---0.7mm为好；4、IML/IMD工艺零件整体胶位通常最好在1.2mm以上，局部胶位厚度最好在0.7mm以上；5、当零件为圆形结构，且印刷图案有方向性时，应尽量设法设计插穿孔定位（当然实在不能有孔，我们也有些办法搞定）;6、设计时既定给出的3D图胶位厚度是多少，做完模内注塑后厚度还是多少，无需另预留“贴膜片”的厚度；